伴随着胶印机速率的提升和多色机的出现，快固着印刷油墨的固着性愈来愈关键。多色机的包装印刷速率大多数在8000张/钟头之上，每印一张约用0.5秒即要转到第二色包装印刷。若印刷油墨的固着速度比较慢，前色印痕便会较多地停留放前色丝印油墨上，并逐渐逆迁移，使后色造成混合色弊端。

印刷油墨印痕的干躁一般要在四钟头之上，初期干躁印刷油墨在胶棍上就起膜，给一切正常包装印刷和清理工作中产生不便。假如印在紙上的印痕干躁过度，造成晶化(玻璃化)现象，使后色印不了，反过来，假如印痕不干，后色又不可以包装印刷，减少了生产率。

印刷油墨的上色比越越高越好，规定做到100%，但有的印刷油墨上色率只有做到80～90%，胶印作业者以便要做到颜色饱和状态水平，迫不得已采用提升印痕墨层薄厚的方法来挽救，但墨层印得太厚，非常容易导致商品反面粘脏和暗调区营业网点模糊不清。

一般印刷油墨颗粒物的直径在7.5μm，若按200线一成营业网点总面积1613μm2来测算，可容下68颗色浆颗粒物，按包装印刷适性规定15颗之上，已足足有余了。

但在具体包装印刷中，有的印刷油墨的抗聚性差，因为设备运行时墨辊相互之间磨擦，印刷油墨的黏性扩大，再加纸张上的质地与纸毛渗入，能使颗粒物愈来愈粗，危害印刷物的画面质量和层级表现力。